铸件内部缺陷工业CT检测 cav 蓝光扫描检测

铸件内部缺陷检测：工业CT与蓝光扫描技术对比与应用指南

一、工业CT检测（计算机断层扫描）

• X射线透射：通过X射线穿透铸件，探测器接收衰减信号，经计算机重建3D断层图像。

• 分辨率：微米级（μCT可达1μm），可检测内部孔隙、夹杂、裂纹等。

• 标准依据：

• ASTM E1695：工业CT检测标准

• GB/T 34633-2017：铸件X射线数字成像检测

• 关键参数：

• 电压：80~450kV（根据铸件材质与厚度）

• 分辨率：通常10~100μm（高精度μCT可达1μm）

• 优点：

• 无损检测，可生成3D模型并切片分析。

• 能检测深层缺陷，不受结构复杂性限制。

• 局限：

• 设备成本高，检测速度较慢（大型件需数小时）。

• 对高密度合金（如钨）穿透能力有限。

二、蓝光三维扫描检测

• 结构光投影：蓝光条纹投射到铸件表面，摄像头捕捉变形条纹，重建高精度3D模型。

• 分辨率：亚毫米级（通常0.01~0.1mm），适用于表面及近表面缺陷。

• 标准依据：

• ISO 25178：表面形貌测量标准

• VDI/VDE 2634：光学三维测量系统验收标准

• 关键参数：

• 扫描精度：±0.02mm/m（如GOM ATOS Q系列）

• 扫描速度：单幅扫描＜1秒，适合批量检测。

• 优点：

• 快速获取全尺寸数据，适合在线质检。

• 可检测复杂曲面，支持逆向工程。

• 局限：

• 仅能检测表面及近表面缺陷（深度＜1mm）。

• 反光或深色表面需喷显像剂。

三、技术对比与选型建议

选型建议：

• 内部缺陷分析（气孔、裂纹）→ 工业CT

• 尺寸公差/表面缺陷 → 蓝光扫描

• 综合需求：可结合两种技术（如CT检测内部+蓝光复核外观）。

四、检测报告内容

• 工业CT报告：

• 缺陷3D分布图、孔隙率统计（如ASTM E2109）、缺陷坐标定位。

• 蓝光扫描报告：

• 3D偏差色谱图、尺寸公差表、表面缺陷标注。

五、常见问题与解决方案